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Meine
Überlegungen schweiften von:"Lackiere ich
nur die schwarzen (schlechten) Außenkappen oder......"
Nach einigen ernüchternden Besuchen bei VDO-Betrieben
und ähnlichen Unternehmen griff ich dann mit
Hilfe meiner Freunde Dirk Schauer (ehem. MOTO BRELAMO),
Wolfgang Härter (Nabuk, British Colombia) und
einem ehemaligen Mitarbeiter von VDO zur Selbsthilfe.
Als erstes fertigten wir neue V2A Verschlussringe
und Außenkappen. Diese beiden Teile werden von
Hand angefertigt. Die weißen Innen-Kappen kann
man zu 50%
wieder verwenden, sie werden weiß-pulverbeschichtet
und anschließend innen grün lackiert.
Nachdem sich meine Bemühungen im Bekanntenkreis
herum gesprochen hatten, wurde die Nachfrage nach
Zifferblätter immer größer, so dass
wir das Projekt
der Anfertigung neuer Zifferblätter auch in Angriff
nehmen mussten. Die alten Zifferblätter wurden
im Süddeutschen Kunststoff-Zentrum untersucht,
mit dem Ergebnis, dass es sich bei dem Material um
ganz normalen Werkstoff handelt.
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Durch
die UV-Bestrahlung bleichen die Zifferblätter
aus, teilweise reißt sogar die Oberfläche.
Aufgrund dieser komplexen Thematik werden die Zifferblätter
von einem Betrieb gefertigt und zugekauft.Es
sind
so Zifferblätter für Laverda (Nippon-Denso
und Smith), Honda K1-F2 und Kawasaki Z 900 und Z 1000
entstanden. Beim nächsten Schritt begann ich
mich in die Mechanik von Tacho und Drehzahlmesser,
mit Hilfe einer guten Freundin, ihres Zeichens "Uhrmachermeisterin"
zu vertiefen. Alle Teile wurden zerlegt und im Ultraschall
in einer Spezial-Lösung gereinigt. Die Mechanik
ist zum Teil geschraubt aber zum größten
Teil verpresst, das heisst, dass ich mich der Restaurierung
dieser Teile ganz
behutsam annähern musste.
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In
einigen langen Nächten mit Piemontesischem Rotwein
und vielen Espressi wurde die Mechanik neu aufgebaut.
Neue Glockenachse einpressen, Öl-Buchse neu füllen,
Unruhe teilweise neu anfertigen und aufsetzen, anschließend
zusammenbauen und auf Funktion prüfen, gegegenfalls
den Magneten neu aufmagnetisieren lassen, was in einem
Spezialbetrieb durchgeführt wurde. Ein weiteres
Problem ergab sich bei der Fertigung von Gläsern,
Glas- und Gehäusedichtungen. Flache Gläser
schneidet fast jeder Glasbetrieb, aber die gewölbten
Gläser ?. Mittlerweile habe ich fast alle flachen
und gewölbten Gläser in verschiedenen Wölbungen
auf Lager. Das war eine lange Odysee, aber sie war
erfolgreich!
Die Dichtungen stellen im Augenblick noch ein kleines
Problem dar,. Zur Zeit greife ich einfach noch auf
gute gebrauchte Dichtungen zurück, denn häufig
sind die "alten" Dichtungen noch verwendbar.
Sie werden gereinigt und mit Silicon aufgearbeitet.
Sämtliche Metallteile und das Gehäuserückteil
werden verzinkt und anschliessend neu vernietet.
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Die
Instrumente werden vormontiert und nach Prüfung,
wenn nötig, ausser Haus in einem Spezialbetrieb
neu kalibriert, und zum Schluß von mir endmontiert.
Alle Werkzeuge zum Bearbeiten und Verschließen
der Instrumente habe ich entweder selbst entworfen
oder ich habe sie aus dem Uhrmacher-Bedarf entnommen.
Die Ersatzteil-Beschaffung hat natürlich auch
ihre Probleme, die zum grössten Teil über
Neuanfertigungen und zu einem kleinen Teil über
Ankauf von defekten und fragmentarisch erhaltenen
Instrumenten abgedeckt wird.
Mein Projekt "NIPPON-DENSO" verschlang viel
Zeit und viel Musse (über Geld sprechen wir lieber
nicht), aber es macht auch sehr viel Spaß und
Freude. Man lernt dabei sehr viele "liebe"
Zeitgenossen kennen.
Bedanken möchte ich mich v.a. bei meiner Lebensgefährtin
Beate, meiner Tochter Alessia, meinem Hund Bricco,
meinem Kater Garibaldi, und bei all meinen Freunden,
die meine nächtlichen Anrufe und Hilfegesuche
ständig ertragen mussten:
Dirk Schauer, Wolfgang Härter, Sonja Hippelein,
Thomas Frankenberger, Dott. Helmut Feierabend und
Thomas Feierabend, Thomas Grimm, Dieter Jaglo, und
noch viele andere die jetzt nicht genannt werden können.
wie
immer-
gerne auf einen Espresso
aus der legendären E-61-
ciao, piu tardi-
madmax |
